真空鍍和水鍍是在壓鑄過程中對鋅合金壓鑄件進行處理的工藝之一。鋅合金壓鑄產品一般用于外觀處理，因為經過處理的壓鑄產品更美觀、耐磨。鋅合金壓鑄的電鍍工藝可分為水鍍和真空鍍兩種。水電鍍工藝適用于鋅合金壓鑄制品。真空離子鍍，又稱真空鍍膜，適用于鋅合金壓鑄產品，工藝流程混亂，對環(huán)境和設備要求高，單價比水電鍍貴。

水鍍與真空鍍最大的區(qū)別在于價格。真空電鍍的價格高于水力發(fā)電的自然工藝，自然工藝的混亂程度也高于水電電鍍。簡要介紹了兩者的優(yōu)缺點：

1.第一次真空鍍膜如果只使用UV油，經過處理的鋅合金壓鑄件附著力很差，不能通過百柵試驗，從這個角度看，水鍍工藝優(yōu)于真空鍍！因此，為了進行真空鍍膜，有必要進行特殊的噴涂處理，因此成本較高。

2.水力發(fā)電電鍍的顏色是單調的，一般只要白色、鉻和黑色等少量的顏色，但真空電鍍由于需要后處理，所以是要使各種色彩斑斕的。

3.水、電鍍一般涂料的原材料選用"六價鉻"，這是對和錯的環(huán)保數據。

鋅合金壓鑄機想做什么樣的電鍍外觀處理工藝，經過以上分析，相信您對真空電鍍和水電鍍都有一定的概念！當然，這是基于我們意圖的用途和結構制定的解決方案。

本文簡要介紹了該工藝過程：

產品外觀清潔，底漆>烘干底漆>真空涂裝>噴漆>烤漆>包裝。真空電鍍可分為一般真空電鍍，UV真空電鍍，真空電鍍專用；工藝有蒸發(fā)鍍、濺鍍、槍色等。

水鍍和真空離子鍍(真空電鍍)。這兩種工藝的不同之處：

水電電鍍工藝簡單，從設備到環(huán)境沒有嚴格的真空離子鍍，因此得到了廣泛的應用。但水電電鍍存在缺陷，只能涂覆ABS和ABS+PC(此料鍍的作用也不是很理想)。然而，該材料的耐高溫性能僅為80℃，限制了其應用范圍。然而，真空電鍍可達200℃左右，可用于高溫元件電鍍處理。例如，噴嘴和噴嘴環(huán)采用PC材料，這些部件都需要承受130℃的高溫。此外，一般要求耐高溫元件，真空電鍍畢竟應噴涂一層UV油，使產品外觀光潔、耐高溫，共同確保附著力。

許多人不知道這是什么區(qū)別，那么真空鍍和水鍍的優(yōu)缺點是什么？

1.外觀處理：一般情況下，在涂裝前，應對基材(鍍件)進行除油、除塵等預處理，以保證鍍層的整潔和干燥，防止底漆的麻點、粘著性差等缺陷。對于PE(聚乙烯)等特殊數據，還應對其進行改性，以達到預期的涂裝效果。

2.底漆：底漆施工時，可根據電鍍件的尺寸、形狀、結構和使用設備以及客戶的質量要求進行噴涂或浸沒。選擇噴涂方法，可選用SZ-97T涂層油，可選用浸涂法，可選用SZ-97，SZ-97+1等油，詳細情況應視電鍍數據而定。請參閱產品展示中每種產品的適配規(guī)模。

3.底漆干燥：涂裝油系列為自干涂料，干燥目的是提高生產效率，一般干燥溫度為60℃70℃，干燥時間約2小時，干燥結束時要求漆膜完全無趣。

4.涂裝：涂布時，應保證涂布機的真空符合要求，然后加熱鎢絲，嚴格控制加熱時間。同時，要掌握用于涂布的金屬(如鋁線)的數量，過少可能導致金屬膜無法掩蔽基材，過多的腐蝕，還會影響鎢絲的使用壽命和涂層的質量。

5.面涂：繪畫的一般意圖有以下兩個方面：

A.提高電鍍件的耐水性、耐蝕性和耐磨性；

B.給水上顏色是可能的。

如果電鍍件不需要著色，可根據客戶要求選擇911、911啞光油、889透明油、910啞光油和其他表面油涂層。

6.表面干燥：一般的表面涂層比底層薄，所以干燥溫度低，約50度，烘焙時間可根據客戶實際要求靈活掌握，最終確保表層完全無趣。

7.水染色顏色：如果電鍍部分需要進行水染色，可以將漆面已干的電鍍部分放入染色槽，染色所需的顏色，然后洗滌和烘干，染色時間應注意水溫的控制，一般在60≤80度左右，同時應控制水的染色時間。染色水的缺點是簡單褪色，成本較低。